マスターから製品製作（量産型）

「マスター」とは原型。
原型を作る為にはウレタンボード、パテ、角木、コンパネ、研磨剤等を使用します。
たいていの場合ノーマルＰＰバンパーをしっかり固定し、パテ処理、プラサフ（プライマーサフェイサー）塗布、ワックス処理の順番になります。
「ポリエステルゲルコート」
メス型の内面にパーメック（硬化剤）を添加して塗布する塗料。
製品ゲルとも言います。
空気を遮断しないと硬化しません。
メス型に塗布するもので空気硬化剤（パラフィン）が混入されていないゲルコートで、ＦＲＰの表面に塗布した場合は完全硬化しません。
ＦＲＰの上に塗布する場合は空気硬化剤を入れなければなりません。
ＦＲＰ防水では「トップコート」と言い、ＦＲＰの表面の最終塗装として塗布しますが、「トップコート」には空気硬化剤（パラフィン）が入っているので表面はツルリ！と乾き、硬化します。
「積層」古い言葉では「手積み積層]とも言いますが、「張り込み」、「張る」、とか言ってガラスマットに樹脂を含ませる事です。
ポリエステル樹脂、製品用樹脂、イソ系、オルソ系樹脂とかありますが、総称ポリエステル樹脂の収縮は１０００分の１で、例えばサイドステップ２ｍ物の制作では２ｍピッタシのメス型を制作しても積層し、脱型後は左右合計２ｍｍ短くなると思って下さい。
樹脂では量産用に使う「積層用樹脂」、メス型制作では「ビニエステル樹脂」（メス型樹脂）の２種類がございます。
「脱型」
ワックス処理した面にＦＲＰを積層、硬化したＦＲＰを型等から取り出す事。
「カット」
ＦＲＰはガラスマットに樹脂を染みこませで硬化させるので単面（ふち）等が針状になっていたり非常に危険ですし、商品にする為もあり周りをきれいにします。
通常は延ばし型についている「けがき」ラインをチョークでなぞり、それを目安にディスクサンダーにてカットします。
「ナイフトリム」
延ばし型ではなく製品と同じマスターの寸法で、メス型を制作した場合に端面のガラスマットが半硬化した時点でカッターナイフで縁取りをきれいにカットする事でディスクサンダー等でガラス粉をまき散らさなく、体も汚れない利点があります。

ある車種のマスターを見てみましょう。
（１）土台になるのは１２ｍｍのコンパネや角材の組み合わせ。（日曜大工用品必要）

成形時、パテ研ぎの衝撃や移動の際にもろく崩れるようでは大変です。
例えば最終寸法のパテ盛り、プラサフ、ＦＲＰ１枚等の厚み０．５～１．０ｍｍ分を差し引いた土台、兼、初期原型を作ります。
このコンパネの間にウレタンフォーム（２液）やブロック状のウレタンをカッターで裁断し、埋め込みます。
※   塗装物が溶けなければダンボールなどでも良いかと思います。
「参考」マスター完成図




(株)エボリューション　「ＨＯＴ　ＣＬＡＳＳＩＣ」ｂＢフロントバンパーマスター　

制作　（有）スポーツカーズ　大橋氏　　

(株)エボリューションhttp://www.evolution.co.jp/

メス型制作　（有）大一化学　　　　
２００４年３月量産製造部廃止に伴いメス型返却






解説

マスターは作業性と歪み等を考え、土台（足）とマスター本体が一体になり、図１では「実際の、、、」とありますが、この箇所は型と製品で大きく作り、製品の最終カットで実寸にするからです。
メス型にはこのように「伸ばし型」と実寸そのままの寸法で作る「ゲル面カット型」の２種類がございます。
横道に反れてしまうのでここでは、説明致しませんが、製品をディスクサンダーでカットする「伸ばし型」
製品が完全硬化する前にカッターでカットするのが「ゲル面カット型」とだけ思っていただければ良いかと思います。

（２）梱包用の発泡スチロールやスタイルフォームでは「ノンスチラックサフェーサー」を塗布し、ＦＲＰに侵されないよう保護します。




気温８℃　３ｈ硬化

「ノンスチラックサフェーサー」は３液タイプで、主剤に対し、ナフテン酸コバルト（１％）、パーメック（１％）の混合で、塗布。
発泡スチチロールは安価で購入できますが、発泡率が大きい為きめ細かい研磨が出来ないのが欠点。
※硬質ウレタンボード、２液型硬質ウレタンボードではプライマーは不要。



一般の梱包剤の発泡スチロールはポリパテや、樹脂を塗布すると成分のスチレンという溶剤で溶けてしまいます。
その為に「ノンスチラックサフェーサー」を最初に塗布します。

「硬質ウレタン」の研磨は図２の「サフォーム」で研磨できますが「発泡スチロール」では不向きです。







図サフーム簡易型


（３）コンパネ、ウレタンボードでの形状ができたらＦＲＰ１枚（４５０番）の積層、パテ盛りが先になるとウレタンボードの膨張縮でパテにヒビや、パテの厚い薄い箇所の発熱での歪みがでます。また、移動する際も壊れたりします。

「ワンメイク制作の方へ」
ボディー等に直接造形をするには「硬質ウレタンボード」（発泡ウレタン）をポリパテで接着し、サフォームで形を整え、ＦＲＰを１枚、パテでの面だし、塗装となります。

「ここでの材料」
「鉄ネジローラー２インチ×１」「豚毛刷毛１本」「細巻きローラー」「アセトン「パーメック「攪拌棒「型用樹脂」
「はさみ」「４５０番ガラスマット」１㎡で５００ｇ分使用します。

「ポリ容器２Ｌ」または「ポリ容器１Ｌ」「ベロペット」（スポイトです）

「ノンスチラックサフェーサー」が硬化したら１２０番ペーパーでサンディングして下さい。
この時に下の発泡スチロールが見えてしまったら、その部分にもう１度ノンスチラックサフェーサーを塗布し、硬化を待ち、再度サンディングをして下さい。
サンディングが終わったらエアーブローをしてＦＲＰを１枚（１プライ）積層しましょう。

手順
１ 容器に固形ワックスを塗布、拭き取り。
２ 型用樹脂を容器に入れる
３ パーメックを１．０％添加、攪拌
４ ローラーにてマスターの「ノンスチラックサフェーサー表面」に塗布。
５ ガラスマット３００番または４５０番１枚をのせる。
６ ローラーにて型用樹脂を塗布、鉄ネジローラーにて気泡を取る。
７ 乾燥　１２Ｈ
８ バリ取り。足付け。６０番～１２０番

以上でマスターは少しは丈夫な物になりました。

（４）ＦＲＰが硬化すれば土台もしっかりし、移動、成型時にサンダー等の使用も可能です。
表面はマット目でボコボコですネ。
（５）板金パテによる成型をしましょう！。

（株）ソーラー９０５パテ。３．５ＫＧ（定番中の定番品。厚盛り良好、研磨性良好。）
１ｃｍくらいの厚盛は何のその！２３年前から定番のパテです。
もちろん研磨をしてからサフェーサーで最終面出しとなりますが、２８０番までで良いでしょう。

マスター最終用プラサフ。塗布後２時間で研磨できます。（スプレーガン塗布）


（６）ＨＢプラサフ、又はパテサフ（ポリパテと製品用ポリエステルゲルコートを混合したもの）による最終面だし調整。
上記（ポリパテと製品用ポリエステルゲルコートを混合したもの）とは製品ゲルコート白とポリパテを任意の割合で混合し、パーメック、アセトンを添加してスプレーガンにて塗布するもので、ＨＢプラサフよりも厚付けでき、ポリパテとプラサフを１度の作業で済ませることができます。
ＦＲＰの作業が慣れ、材料等が揃い、商品も詳しくなると色々な方法で独自の樹脂をブレンドしたりして造形物の違いによる変化にも対応できるようになります。
（７）研磨は２８０番以上、４００以上は耐水ペーパーにて研磨、８００番まで。
カーボン張り込み型の場合は１５００番まで、その後両者ともポリッシャーにて微粒子コンパウンドにて研磨。
もちろん耐水ペーパーですから水を付けて研磨してくださいネ


ここから型製作に入ります。

「型制作材料」
「ボンリースワックス」「ポリビ」「ウエス」「型樹脂パテ」「細巻きローラー１本」「鉄ネジローラー１インチ×１」
「鉄ネジローラー２インチ×１」「豚毛刷毛２本」「アセトン」「パーメック」「攪拌棒」「型用ゲルコート」「はさみ」
「「ｗ－７７スプレーガン」「型用樹脂」４５０番ガラスマット１㎡で５００ｇ分使用します。
「ガラスマット１Ｐ分」「ガラスマット２Ｐ～６Ｐ分」「コンパネ（補強分）」「ポリ容器２Ｌ」「ベロペット」（スポイトです）
「６ｍｍ×２５ｍｍボルト、ナット」割型にした（分割型）場合に２０ｃｍ間隔に１ヶ所使う分「電機ドリル」「６ｍｍ刃」「エアーブローガン」「コンプレッサー１馬力以上」「から研ぎペーパー６０番～１２０番」
「プラスチックハンマー」「塩ビ波板」脱型時２０～３０ｃｍ×３０ｍｍをマスターと型の間に打ち込む。
「耐水ペーパー」４００～１５００番「電動ポリッシャー」「バフ」「コンパウンド」「マイナスドライバー」

８）固形ワックスをかけては拭き取り５回。
９）円を描くようにすり込む

水で１：１に希釈。むらのないよう、特に泡がでますので良くすり込み消してください。１回

※ここで型がマスターから離型できるかが問われます。
メスターの形状の凹凸の段差が大きく抜け勾配がきつい場合は原液ですり込んで下さい。
２５℃では３０分で乾燥します。
１１）型用ゲルコートブルーをアセトンで２０％希釈、パーネック１．０％、スプレーガン口径２．０～２．５ＭＭで塗布。
ガンが無い方は原液のままで刷毛塗りして下さい。アセトンは入れないで、刷毛で出来るだけムラのないよう塗ります。
１２）乾燥　１２Ｈ　（２５℃）
１３）ガラスマット１層目の積層。
型用ビニエステル樹脂にパーメック１．０％添加。（Ｓ－４３２ＡＰＴ）
ピン角がある場合型用樹脂パテ、又はロービングを最初に用意し、付けます。


ピン角がある場合型用樹脂パテ、又はロービングを最初に用意し、張り付けます。
３００番マットを１枚積層しますが、ローラーで、型用ゲルコートブルーのゲル上に上記図の樹脂パテをさけるように型用樹脂をムラなく塗り、任意の裁断したガラスマットを貼り付けると垂直面でもマットがフットして積層しやすくなります。
（樹脂パテの所にローラーが当たると樹脂パテが逃げてしまう）

このような場所はガラスマットがフィットしない為にロービングや樹脂パテを使います。
















型用樹脂を塗りローラーで大きい気泡を無くし、鉄ネジローラーで脱泡する。
積層の最初は１Ｐ（プライ）で１昼夜（１２Ｈ）乾燥させます。
※     パーメック配合の樹脂缶の樹脂硬化時間は５０分でゲル化が始まりますので、それまで作業を終わる事
※     型用、製品用樹脂は４５０番マット１枚　５００ｇ～７００ｇ／㎡
※     １０ｍ２枚の樹脂量。　　１ｋｇ×１０＝１０ｋｇ～１４ｋｇ

１４）今度は２枚の積層をします。

積層の前には６０番または１２０番ペーパーでバリを取り、削り粉はエアーブローしてください。
このバリ取りでは針先のように鋭い樹脂を含んで硬化したマットがペーパーを突き破り手や肌に突き刺さりますので要注意です。
できれば最低限軍手は必要で、皮手袋があれば良いですネ。
１５）型用ビニエステル樹脂にパーメック１．０％添加。

１枚目のマットには遠慮なしに樹脂を含ませて、２枚目は１枚目の樹脂量を考えた控えめの含浸をしてください。
ローラーでなでていると、１枚目マットから２枚目マットに樹脂浮き出てくるので１枚目ほど樹脂量は必要では無く、むしろこの後の鉄ねじローラーによる脱泡作業で支障あり、また、不経済でもあります。
マットの任意裁断では、はさみで直線的にカットしても良い場合と駄目な場合があります。
直線的にカットした同士突き合わせするよりも手でガラスマットをばさばさ状態でさばいた状態をお互いに絡むように付きあわせた方が硬化した時の厚みにばらつきがなく、強度も落ちません。
慣れると２枚同時に含浸しますが、脱泡不良や含浸不良になるので自信ができてからでよいでしょう。
１６）（１５）の作業を繰り返し３回６Ｐ（プライ）５ｍｍの厚みになります。
４５０番１層で０．７５ＭＭの厚みになります。
※     硬化したらバリ取りを忘れないでください。
１７）積層完成

１８）裏面にコンパネを利用して台と補強を兼ねた枠を作り、ＦＲＰ２枚でコンパネを包みこむ。

１９）バリをディスクサンダーでカット、マスターと型ギリチョンにカット、サンディングして脱型準備。
２０）型に傷を付けないようマスター端面をマイナスドライバー等で軽く押さえハンマーでたたいてみる。
２１）隙間ができたらエアーブローして脱型を試みる。
エアーブローしてびくともしなければ、何カ所でパテへらの使い古しを入れハンマーで軽くたたくと、エアーブローとの併用で型が脱型できますが、これでも駄目な場合はマスターに型が巻き込んでだり、最悪の場合どこか何カ所にてマスターと型樹脂が張り付いている可能性があります。














エアーブローしてびくともしなければ、何カ所でパテへらの使い古しを入れハンマーで軽くたたくと、エアーブローとの併用で型が脱型できますが、これでも駄目な場合はマスターに型が巻き込んでだり、最悪の場合どこか何カ所にてマスターと型樹脂が張り付いている可能性があります。塩ビ波板」２０～３０ｃｍ×３０ｍｍをマスターと型の間に打ち込む方法もありますが、このような場合、マスターが不必要の場合はマスターを壊し、型を生かします。

２２

無事脱型ができたらマスターと型の境目にできたラインを目安にサンダー等で正確な寸法までカットします。
２３

型の端面は鋭くなっていますので耐水ペーパー３２０番くらいで少し削ります。
２４ 型の内面を水洗いして、ポリビワックスを取り除きます。マスターに塗布したポリビはメス型に張り付いてくるのです。
２５ マスター研磨が１５００番にポリッシャーをした場合は、即、製品を作る準備ができます。
２６ 出来たメス型の表面が製品の肌になるわけですから良い悪いの判断をします。
２７ もう少し鏡面にしたければ４００～１５００で耐水ペーパーをかけ、最後にポリッシングします。

２８）メス型完成。＼(^o^)／









マスター画像と違いますが完成したＰＴクルーザーＦ／Ｂメス型
(株)エボリューションhttp://www.evolution.co.jp/　「ＨＯＴ　ＣＬＡＳＳＩＣ」ＰＴクルーザー
マスター制作　（有）スポーツカーズ　大橋氏
メス型制作　（有）大一化学　




「製品製作」

さあ！いよいよ製品作りもう少しです。

材料

「ボンリースワックス」「ポリビ」「ウエス」「細巻きローラー１本」「鉄ネジローラー１インチ×１」「鉄ネジローラー２インチ×１」「豚毛刷毛２本」「アセトン」「パーメック」「攪拌棒」「製品用白ゲルコート」「樹脂パテ」「製品用樹脂」「ガラスマット２Ｐ分」「エアーブローガン」「コンプレッサー１馬力以上」「から研ぎペーパー１２０～２４０番」「プラスチックハンマー」「マイナスドライバー」「ポリ容器２Ｌ」「ベロペット」（スポイトです）「はさみ」
２９ 固形ワックスをかけては拭き取り５回。
３０ ポリビワックス１回塗布。
３１ 乾燥。
３２ 製品用ゲルコート白（１ＫＧ缶表示名）、ＮＣ－１９０１４Ｐ白（石油缶表示名）にパーメック１．０％、アセトン２０％希釈をゲルコートガンにて塗布。（刷毛塗りはできません。）

ｗコート２～３回塗り。端面は３回～４回。
ガンはアネスト岩田Ｗ－７７３Ｇ（上カップの重力式ガン）と４００ｃｃカップの組み合わせで、部品交換やゲル吹き、洗浄時のアセトン量も経済的に済みます。セット￥１５，０００
ポリエステルゲルコートは厚みムラがあると塗布した時点では解りませんが、ガラスマットの積層が終え、乾燥硬化後、脱型した製品の白ゲルコートが波を打ったように縮れます。
角や平面も同じ厚みで塗布できないと発熱条件が場所によって異なるので薄くなっている所が引っぱられて、縮れ事故になります。
ポリエステルゲルコートは７０ミクロンくらいと言いますが、私の感覚では０．２ｍｍ～０．４ｍｍにしないと駄目だと思います。
塗料をガンで塗る感覚では無く、ベタベタのせる感覚です。（もちろんゆず肌になります）
又、塗布するガン口径が１．５ｍｍだとしたらアセトン３０％で５回は塗り込むようにしてください。
３３

乾燥　一昼夜（１２ｈ）気温５℃以下では２０℃～２５℃の室温が必要。
一晩中暖めるのではなく、塗布後１～２時間程暖めれば後は自己発熱で硬化します。
触ってツルンとしていれば大丈夫と思いますが、谷部分は乾燥が悪いので温風が当たるよう扇風機など使用してください。
３４ 製品積層
一般スポイラーの積層はガラスマット２Ｐ（１．５ＭＭ）ですが、製品の形状によっては部分的に３枚～５枚をします。
製品樹脂（１ｋｇ缶、４ｋｇ缶表示）（Ｓ－５１７は石油缶表示名）
３５ メス型の時と違い、最初から２枚貼ります。
３６ 各部分のガラスマットの裁断
３７

製品用樹脂２ｋｇくらいを別ポリ容器等に移し、ベロペットで２０ｃｃを計量し、添加、攪拌。
３８

「樹脂パテ」拳大に２～３ｃｃのパーメックを添加、良く混ぜ合わせる。
３９ 豚毛刷毛でピン角にすり込む。
４０

ピン角にすり込んだ樹脂パテを避けるようにして（３７）で用意してある樹脂をローラーで全体に塗布。
４１ 各部分に裁断してあるガラスマット１枚を貼り付ける。
４２ 十分に塗布する。
４３ ２枚目を積層。
４４

鉄ネジローラーで脱泡。
４５ 製品積層完了。
４６ 乾燥
４７ 脱型　　製品の脱型は型の脱型よりも楽にはがれます。
４８ バリカット
４９ 裏面のバリもペーパーで取る。
５０ エアーブロー
５１

完了＼(^o^)／＼(^o^)／＼(^o^)／

「何個も製品を作る場合は」

５２ メス型の表面を水ぞうきんにてポリビのぬめりが無くなるよう拭き取る。
５３ ボンリースワックス３回
５４ ポリビ　１回
５５ （３２）～（５２）作業
５６ ３個目～５個まではメス型に固形ワックスが浸透するまでに製品ゲル等が張り付かないためにポリビを使います。
６個目からは固形ワックスのみで製品ゲルコートが塗布できポリビは省略できます。